Paslanmaz Çelik 904L 1.4539
Başvuru
Kimya tesisi, petrol rafinerisi, petrokimya tesisleri, kağıt endüstrisi için ağartma tankları, yanma gazı kükürt giderme tesisleri, deniz suyunda uygulama, sülfürik ve fosforik asit. Düşük C içeriği nedeniyle, kaynaklı durumda taneler arası korozyona karşı direnç de garanti edilir.
Kimyasal Bileşimler
| Öğe | % Mevcut (ürün formunda) |
| Karbon (C) | 0,02 |
| Silikon (Si) | 0.70 |
| Manganez (Mn) | 2.00 |
| Fosfor (P) | 0,03 |
| Kükürt (S) | 0,01 |
| Krom (Cr) | 19.00 - 21.00 |
| Nikel (Ni) | 24.00 - 26.00 |
| Azot (N) | 0,15 |
| Molibden (Mo) | 4.00 - 5.00 |
| Bakır (Cu) | 1,20 - 2,00 |
| Demir (Fe) | Denge |
Mekanik özellikler
Mekanik özellikler (tavlanmış durumda oda sıcaklığında)
| Ürün Formu | |||||||
| C | H | P | L | L | TW/TS | ||
| Kalınlık (mm) Maks. | 8.0 | 13.5 | 75 | 160 | 2502) | 60 | |
| Akma Dayanımı | Rp0,2 N/mm2 | 2403) | 2203) | 2203) | 2304) | 2305) | 2306) |
| Rp1,0 N/mm2 | 2703) | 2603) | 2603) | 2603) | 2603) | 2503) | |
| Çekme Dayanımı | Rm N/mm2 | 530 - 7303) | 530 - 7303) | 520 - 7203) | 530 - 7304) | 530 - 7305) | 520 - 7206) |
| Uzama min. içinde % | Jmin (boyuna) | - | 100 | 100 | 100 | - | 120 |
| Jmin (Enine) | - | 60 | 60 | - | 60 | 90 | |
Referans verileri
| 20°C kg/m3'te yoğunluk | 8.0 | |
| Isı İletkenliği W/m K | 20°C | 12 |
| Elastisite Modülü kN/mm2 | 20°C | 195 |
| 200°C | 182 | |
| 400°C | 166 | |
| 500°C | 158 | |
| 20°CJ/kg K'de Spesifik Termal Kapasite | 450 | |
| 20°C'de Elektriksel Direnç Ω mm2/m | 1.0 | |
İşleme / Kaynak
Bu çelik kalitesi için standart kaynak işlemleri şunlardır:
- TIG Kaynağı
- MAG-Kaynak Katı Tel
- Ark Kaynağı (E)
- Lazer Fasulye Kaynağı
- Tozaltı Ark Kaynağı (SAW)
Dolgu metalini seçerken korozyon stresi de dikkate alınmalıdır. Kaynak metalinin döküm yapısından dolayı daha yüksek alaşımlı dolgu metalinin kullanılması gerekli olabilir. Bu çelik için ön ısıtmaya gerek yoktur. Kaynak sonrası ısıl işlem normalde olağan değildir. Östenitik çelikler, alaşımsız çeliklerin termal iletkenliğinin yalnızca %30'una sahiptir. Erime noktaları alaşımsız çeliğe göre daha düşüktür, bu nedenle östenitik çeliklerin alaşımsız çeliklere göre daha düşük ısı girdisiyle kaynaklanması gerekir. İnce sacların aşırı ısınmasını veya yanmasını önlemek için daha yüksek kaynak hızı uygulanmalıdır. Daha hızlı ısı atımı için bakır destek plakaları işlevseldir, oysa lehim metalinde çatlakları önlemek için bakır destek plakasının yüzeysel olarak kaynaşmasına izin verilmez. Bu çelik, alaşımsız çelikten çok daha yüksek bir termal genleşme katsayısına sahiptir. Daha kötü bir termal iletkenlik ile bağlantılı olarak daha büyük bir bozulma beklenmelidir. 1.4539 kaynak yaparken, bu bozulmaya karşı çalışan tüm prosedürlere (örneğin, geri adımlı sıralı kaynak, çift V alın kaynağı ile zıt taraflarda dönüşümlü olarak kaynak yapma, bileşenler buna göre büyük olduğunda iki kaynakçının atanması) özellikle uyulmalıdır. 12 mm'nin üzerindeki ürün kalınlıkları için, tek V alın kaynağı yerine çift V alın kaynağı tercih edilmelidir. MIG kaynağı kullanıldığında yaklaşık 50° yeterli olduğunda, dahil edilen açı 60° - 70° olmalıdır. Kaynak dikişlerinin birikmesinden kaçınılmalıdır. Punta kaynaklarının güçlü deformasyonunu, büzülmesini veya pullanmasını önlemek için punto kaynaklarının birbirlerinden nispeten daha kısa mesafelerle (alaşımsız çeliklerden önemli ölçüde daha kısa) sabitlenmesi gerekir. Puntalar daha sonra taşlanmalı veya en azından krater çatlaklarından arındırılmalıdır. 1.4539 östenitik kaynak metali ve çok yüksek ısı girdisi ile bağlantılı olarak ısı çatlakları oluşturma bağımlılığı mevcuttur. Kaynak metali daha düşük bir ferrit (delta ferrit) içeriğine sahipse, ısı çatlaklarına bağımlılık sınırlanabilir. %10'a kadar ferrit içeriği olumlu bir etkiye sahiptir ve genel olarak korozyon direncini etkilemez. Mümkün olduğu kadar en ince tabakanın kaynaklanması gerekir (kiriş boncuk tekniği), çünkü daha yüksek soğutma hızı, sıcak çatlaklara bağımlılığı azaltır. Taneler arası korozyona ve gevrekleşmeye karşı duyarlılığı önlemek için kaynak sırasında da tercihen hızlı bir soğutmanın sağlanması gerekir. 1.4539, lazer ışın kaynağı için çok uygundur (DVS bülteni 3203, bölüm 3 uyarınca kaynaklanabilirlik A). Kaynak kanalı genişliği 0,3 mm'den veya 0,1 mm ürün kalınlığından küçük olduğunda, dolgu metallerinin kullanılması gerekli değildir. Daha büyük kaynak olukları ile benzer bir dolgu metali kullanılabilir. Uygulanabilir ters kaynak (örneğin asal gaz olarak helyum) ile lazer ışın kaynağı dikiş yüzeyinde oksidasyonun önlenmesiyle kaynak dikişi ana metal kadar korozyona dayanıklıdır. Uygulanabilir bir işlem seçildiğinde kaynak dikişinde sıcak çatlak tehlikesi mevcut değildir. 1.4539 aynı zamanda nitrojenle lazer ışınıyla füzyon kesimi veya oksijenle alevle kesme için de uygundur. Kesilen kenarlarda yalnızca ısıdan etkilenen küçük bölgeler bulunur ve genellikle mikro çatlaklar bulunmaz ve dolayısıyla iyi şekillendirilebilir. Uygulanabilir bir proses seçilirken füzyon kesim kenarları doğrudan dönüştürülebilir. Özellikle herhangi bir hazırlık gerektirmeden kaynak yapılabilir. İşleme sırasında pasivasyonu tehlikeye atmamak için sadece çelik fırçalar, pnömatik uçlar vb. gibi paslanmaz aletlere izin verilir. Kaynak dikiş bölgesi içerisinde yağlı civatalar veya sıcaklık gösteren boya kalemleri ile işaretleme yapılması ihmal edilmelidir. Bu paslanmaz çeliğin yüksek korozyon direnci, yüzeyde homojen, kompakt bir pasif tabakanın oluşmasına dayanmaktadır. Pasif tabakanın tahrip edilmemesi için tav boyaları, pullar, cüruf artıkları, hurda demir, sıçramalar ve benzerlerinin temizlenmesi gerekir. Yüzeyin temizlenmesi için fırçalama, taşlama, dekapaj veya püskürtme (demir içermeyen silis kumu veya cam küreler) işlemleri uygulanabilir. Fırçalama için sadece paslanmaz çelik fırçalar kullanılabilir. Önceden fırçalanmış dikiş alanının dekapajı daldırma ve püskürtme yoluyla gerçekleştirilir, ancak sıklıkla dekapaj macunları veya solüsyonları kullanılır. Dekapajdan sonra dikkatli bir şekilde su ile durulama yapılmalıdır.
